我国有很多铸铝件生产企业，但是却不知道是不是每一家都是按照规定的检测标准生产的。下面我们就来说一下压铸铝件的生产检测标准，1、压铸铝件的表面不能有裂纹气泡等瑕疵；2、压铸件浇口、隔皮、顶杆等都要清理干净；3、铸铝件加工面不能有杂物、疏孔、冷隔等缺陷；4、压铸面没有通孔百度<=0.33mm；5.压铸铝件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm为正常；要避免以上这些问题的出现我们就应该做好加工前准备，比如说对加工工程制图标和表示方法的熟练掌握；对各类金属材料性能、试验方法及其选用有一个的掌控；对产品的机械设置知识技能的掌握，熟练程度直接关系到生产压铸件的好坏程度，由此可见，这是一项不可忽视的生产前准备工作。重要的还有要熟练掌握生产知识，并且能够时刻保持警惕，时刻有生产的意识。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。
碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能 除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。
采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
铸铝件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
铸铝件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂 不要只追求，要讲性价比。
铸铝件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成：1、模具或压射室(熔杯)未清理干净；2、压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3、浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4、模温问题等5。压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题：1、焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净；2、氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
铸铝件一般不进行T6处理。若进行T6处理，表面会变色(灰暗变形与否，取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当。只要注意，一般不会变形。把刚出模的压铸件放进水里，起不到T6的效果。
锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸件应表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热，防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。
铸铝件应用广泛，尤其是在汽车工业之中，铸铝件的需求量非常之大，纵观我国的铸铝件的发展。近年来，我国的铸铝件的产能不断扩大，铸铝件的市场越来越繁荣。铸铝件的未来
2012年以来，跨国汽车巨头在我国掀起一轮发动机的投资热，其势越来越旺，在汽车行业逐渐追求轻量化的带动下，铸铝件以大的优势胜出，的铸铝件出现了巨大的需求，这有力地推动了铸铝件的加速发展。过去的铁铸件过于坚硬，加上易腐蚀等缺点，逐渐被铸铝件取代，使得汽车行业内部逐渐优化升级，进而刺激汽车行业的兴盛，如此良性循环往复的需求，使得铸铝件的市场广阔。在经济一体化趋势的带动下，各行业对于铸铝件的需求量不断增加，加上我国的劳动力与铝资源的优势，铸铝件的生产重心开始逐步向中国转移，国内铸铝件行业呈现高速发展的趋势。
随着4G技术的进步，新一轮的无线通讯基础设施的建设将展开。其基础设施的建设推进了铸铝件的发展，4G网络的成熟将会为铸铝件带来良好的市场机会。
铸铝件行业应抓住这次机遇，积极地开拓市场，优化结构，大力推进管理改革，逐步构建加灵活的管理机制。
在树脂砂造型水玻璃砂造型中，虽然两种的造型强度都非常高，但在铸件中还会出现夹砂和砂眼现象。原因是砂型内清砂不干净，有残留沙砾。提高铸件成品率，提高铸件质量，降低铸件总成本铸造浇口陶管，本产品使用方便，具有流通光滑，耐铁水，钢水冲刷，不吸收钢水，可锯性佳等特点，可以简化造型工艺，省去浇口内侧上涂料的困难工作，并对浇注系统的布置，避免铸件冲砂，砂眼，加砂缺陷。对提高铸件质量和铸件成品率起到很大作用，尤其在各种自硬性铸造造型中，特点为突出。
砂眼的成因：工艺操作过程中不注意带入的杂物；涂料、铸型、芯子被金属液冲坏；浇注过程中由金属液从外部或者浇道的某一部分带入的杂物。
有的在浇注过程中，由于铁液冲刷浇道壁的型砂而造成。有的厂家采用涂刷涂料来防止，取的了很好的效果，但还是会有铸件出现夹砂，砂眼的情况。一是因为浇口涂刷涂料比较苦难。在就是在浇注过程中浇注温度高，冲刷大，涂料在冲刷和高温浸泡下很容易脱落。造成夹砂砂眼。一直以来很多铸件厂不很重视浇道。忽视了浇注过程中对浇道壁的冲刷。因此导致了铸件夹砂砂眼。
为了铸件在淬火后，同时具有高的力学性能和低的内应力，有时采用等温淬火，即把经固溶处理的铸件淬入200-250℃的热介质中保温 时间，把固溶处理和时效处理结合起来。
铸铝件固溶处理的效果主要取决于下列三个因素：
（1）固溶处理温度。温度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，而加热温度的下限应使组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得好的固溶效果，而又不便合金过烧，有时采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到高的温度进行保温和淬火。固溶处理时，还应当注意加热的升温速度不宜过快，以免铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。
（2）保温时间。保温时间是由元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铸铝件的保温时间比变形铝合金要长得多，通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。
（3）冷却速度。淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变，为了小的内应力，铸件可以在热介质（沸水、热油或熔盐）中冷却。
