铸铝件具有硬度强度低,延展性大,线膨胀系数大等性能,用砂轮磨削过程中容易出现堵塞、划伤、拉伤等问题。为了避免这些现象,在磨削过程中 选择好合适的砂轮。在有色金属材料中铝合金是使用较为普通的材料,它的磨削加工性、机械和物理性能不同于钢类和铸铁等其他金属材料。铝合金在磨削过程中经常出现的问题有:由于铝合金硬度低,材料抵抗塑性变形或划痕的能力差,磨削加工时容易划伤和碰伤工件表面。我公司针对这种情况,在科研人员的精心研究和调试下,改进技术手段,利用粘合剂的的改制,采用多用主料少用辅料的的办法,在压力机上找硬度的方法,开始逐步解决这些问题;在磨削过程中产生塑性粘附,堵塞砂轮表面,同时铝合金的熔点低,在磨削区的高温下,表面的金属会出现熔化,粘附砂轮表面,产生热熔粘附而加剧了砂轮的阻塞;在磨削热的作用下,引起铝合金工件变形,从而影响工件表面的磨削加工精度。我公司在原材料的选择上,采用的原生砂,同时生产过程利用国内的微电脑自动控温燃气隧道窑,代替了原来的用肉眼观测温度的土式窑,生产过程全部采用数字化自动控温,所生产的砂轮硬度、粒度均匀,内外一致,同时经过压力机加工,可以使砂轮磨削力较高,耐磨性较好,稳定性好,运用高科技手段使陶瓷结合剂不但保持了其原有的硬和脆的性能,还有烧结温度低、强度韧性高、把持磨料性能好,并具有耐热、耐油、耐水、、自锐性好、可修整、修整间隔长,有均匀的气孔率,便于冷却、排屑等。在磨削过程中不堵塞、不烧伤工件。
铸铝件除含有游离硅之外,还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松,因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象,同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短,则铸铝件有可能不能 除尽,且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快,碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀,从而引起公差尺寸的变化,甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在,可采取改变碱蚀程序来解决,即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生,又有利氧化后的表面质量。
采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀,碱蚀后还可利用1:1的盐酸进行2~3s的快速出光,代替毒性较大的氢氟酸,既有利环境保护,劳动条件,又可降低生产成本。
铝铸件并非难做,如今已应用在各种散热片上,若处理不好的话压铸生产过程中很容易粘模。
1、喷雾应尽量产品自动喷雾,不然模面温度不易保持稳定。
2、熔解炉内用坩埚应用石墨材资不易造成上下温度差较大。
3、射出后冷却时间不易太长,开模后顶出时间因在0.35内。
4、离模剂的选用要合适的模剂,且模具表面温度不易低于220°。
5、模具进料口比铝合金的都要厚,流道和进料口对射出时流量越顺畅越好。
6、熔炼温度的保持,锅炉温度应尽量保持在720°以上,探温棒应采用碳化硅材料较准。